我國用電弧爐大量生產不鏽鋼係在1949年以後，早期先生產Cr13型馬氏體不鏽鋼，掌握生產技術後，大量生產18-8型Cr-Ni奧氏體鋼，例如1Cr18Ni9Ti，則始於1952年。隨後，為適應國內化學工業發展的需要，又開始生產含Mo2%-3%的1Cr18Ni12Mo2Ti和1Cr18Ni12Mo3Ti等。為了節約貴重元素鎳，自1959年起開始仿製以Mn,N代Ni的1Cr17Mn6Ni5N和1Cr18Mn8Ni5N,1958年向AISI 204鋼中加入Mo2%-3%，研製了1Cr18Mn10Ni5Mo3N(204+Mo),用於全循環法尿素生產裝置以代替1Cr18Ni12Mo2Ti。50年代末到60年代初，開始工業試製1Cr17Ti，1Cr17Mo2Ti和1Cr25Mo3Ti等無鎳鐵素體不鏽鋼，並開始研究耐發煙硝酸腐蝕的高矽不鏽鋼1Cr17Ni14Si4ALTi（相當於蘇聯牌號ЭИ654），此鋼種實際上是一種α+γ雙相不鏽鋼。60年代開始，由於國內化工、航天、航空、原子能等工業發展的需要以及采用電爐氧氣煉鋼技術，一大批新鋼種，如17-4PH，17-7PH，PH15-7Mo等沉澱硬化不鏽鋼，含C≤0.03%的超低碳不鏽鋼00Cr18Ni10、00Cr18Ni14Mo2、00Cr18Ni14Mo3以及無Ni的Cr-Mn-N不鏽鋼1Cr18Mn14Mo2N(A4)相繼研製成功並投入了生產。70年代起，為解決化工、原子能工業中所出現的18-8型Cr-Ni鋼的氯化物應力腐蝕問題，一些α+γCr-Ni雙相不鏽鋼相繼研製完成並正式生產和應用，主要鋼號有1Cr21Ni5Ti，00Cr26Ni6Ti，00Cr26Ni7Mo2Ti，00Cr18Ni5Mo3Si2(3RE60)和00Cr18Ni6Mo3Si2Nb等。　　

00Cr18Ni6Mo3Si2Nb是為了解決瑞典牌號3RE60焊後易出現單相鐵素體組織，導致耐蝕性和韌性下降而發展的含N、Nb的α+γ雙相不鏽鋼。到80年代，為解決氯化物的點蝕、縫隙腐蝕等局部腐蝕破壞又研製和仿製了含N的**代α+γ雙相不鏽鋼，如00Cr22Ni5Mo2N,00Cr25Ni6Mo3N和00Cr25Ni7Mo3WCuN等，不僅使我國的雙相不鏽鋼形成了係列，而且還深入研究了它們的組織和性能以及N在雙相不鏽鋼中的作用機製。70年代以來，我國不鏽鋼材料研究工作的其它重要進展有：研製了高強度和超高強度的馬氏體時效不鏽鋼並投入工業試製與應用；采用真空感應爐、真空電子束爐和真空自耗爐冶煉並批量生產了C+N≤150-250ppm的高純鐵素體不鏽鋼00Cr18Mo2、00Cr26Mo1和00Cr30Mo2；含Mo量≥4.5%的高Mo和高Mo含N的Cr-Ni奧氏體不鏽鋼，例如研製成功00Cr20Ni25Mo4.5Cu、00Cr18Ni18Mo5（N）、00Cr25Ni25Mo5N等並在化工、石化和海洋開發中獲得了應用；在解決濃硝酸腐蝕和固溶態晶間腐蝕方麵，研製了00Cr25Ni20Nb和幾種超低碳高矽不鏽鋼.

80年代以來，超低碳並對鋼中磷含量和α相量嚴加控製的尿素級不鏽鋼00Cr18Ni14Mo2和00Cr25Ni22Mo2N兩種牌號研製完成，它們的板、管、棒材、鍛件以及焊接材料均在大中型尿素工業中得到了應用，取得了滿意的結果；由於一些特殊鋼廠陸續建成冶煉不鏽鋼的爐外精煉設備，例如AOD（氬氧精煉爐）、VOD（真空氧精煉爐）等並已投產，我國不鏽鋼的冶煉技術上了一個新臺階。它不僅使低碳、超低碳不鏽鋼的生產變得輕而易舉，而且使不鏽鋼的內在質量提高，成本降低。由於含Ti的18-8型Cr-Ni奧氏體鋼存在一係列缺點，美、日等工業國家早在60年代便已經實現了由含Ti不鏽鋼到普遍采用低碳、超低碳不鏽鋼的過渡，不鏽鋼無縫鋼管特點與性能,而我國是在1985—1990年間才大力進行低碳、超低碳不鏽鋼的開發、生產與應用，取得了一些可喜的進展，例如1988年底我國低碳、超低碳18-8型不鏽鋼產量已占我國不鏽鋼產量的10%左右。但與不鏽鋼生產、應用的國家相比（例如日、美等國含Ti的18-8型Cr-Ni鋼僅占不鏽鋼產量的1.5%左右），還存在著很大的差距。80年代，我國還開展了控氮（N 0.05%—0.10%）和氮合金化（N>0.10%）Cr-Ni奧氏體不鏽鋼的研製工作。試驗表明，氮在Cr-Ni奧氏體不鏽鋼和雙相不鏽鋼中是一種無價且非常有益的合金元素。對氮的強化作用，降低鋼的晶間腐蝕敏感性，改善鋼的耐蝕性，特彆是改善鋼的耐點蝕等方麵的機製，正在進行深入的研究工作。幾種控氮和氮合金化的Cr-Ni奧氏體不鏽鋼已結合工程需要投入了批量生產和應用。